Как сделать корпус для пк своими руками
Перейти к содержимому

Как сделать корпус для пк своими руками

  • автор:

Корпус пк своими руками.

Всем здравствуйте. Затеял апгрэйд системы и встала проблема корпуса, точнее внешнего вида и охлаждения. Цены на путные корпуса (широкие хорошие) просто заоблачные, решил попробовать сделать корпус сам, даже не ради экономии, а просто ради интереса. Ориентиры были такие, видеокарта вертикально, хорошее охлаждение, стекло) Много стекла))) Всё как в каталогах) Оргстекло отпало сразу, бронированного не найти, а простое настолько не стойкое, что царапается при обычном прикосновении и решено было делать из натурального стекла. Нашел в городе фирму которая нарезает и обтачивает стекло просто идеально с минимальными допусками и имеет в наличии тонированное стекло. На борту регулировка оборотов, контроль температуры внутри корпуса, регулировка яркости кулеров. Конечно не скажу что прям копейки всё обошлось, но все же оно того стоило)

Созданный мной корпус ПК «Groot»

Насмотрелся я как-то модных корпусов от крутых брендов и подумал, а чего бы самому не взять, да и не склепать корпус. DIY так сказать.

Сказано — сделано. Начал изучать вопрос, как оказалось материала в интернете не очень то и много. Идея была сделать корпус красивый стильный, но и не потратить на это горы золота. Стал изучать вопрос, из того что нашлось в интернете было 2 категории. Первая, это модинг конторы и энтузиасты, что побогаче, которые заказывали себе изготовление деталей на заводах, на станках ЧПУ и токарных, либо же печатали на 3d принтере, что собственно не дешево. И вторые, те кто как и я тратить состояние на это все не хотел, и собирался все делать максимально вручную, домашние мастера строить из говна и палок. Тут как оказалось смотреть то особо и не на что, такие брали какой-нибудь старый корпус, пилили, кромсали, что-то крутили, какие-то резинки клеили, и на выходе получался у них какой-то фарш на скотче. Те же немногие кто решался делать корпус с нуля, делали обычно какие-то собачьи будки, или улики для пчел, что-то квадратное и без какой-либо идеи. Короче не очень.

Поэтому было решено действовать самому. Стал вопрос из чего делать корпус. С металлом все сложно, я как-то один старый корпус переделывал, и скажу что без специального оборудования и сварочного аппарата тут ловить нечего. Пластик, оргстекло и прочие подобные составляющие из пластмасс, в принципе не подходят, легко ломаются, хрупкие, торцы красиво не обработаешь, друг с другом хрен соединишь, согнуть вообще не реально. Поэтому из легкодоступного и по факту самого удобного и красивого материала остается только дерево. Довольно легкое, пластичное, упругое, легко обрабатывается и при этом красиво, где угодно можно купить, на любой цвет и вкус и за подходящие деньги. В общем из него и было решено делать корпус.

Стал выискивать какие-нибудь интересные примеры и подходы в работе с деревом, так сказать что-нибудь оригинальное, чтобы было с изюминкой. Нашел в интернете одну неплохую идею, на основе нее и было решено разрабатывать свой корпус. Идея состояла в том, что тело корпуса — это склеенные поочередно слои фанеры.

Стал углубляться в тему, изучил форм-факторы корпусов, материнских плат, посадочные крепления, посмотрел как крепить видеокарты и прочую периферию, где какие отверстия и компоненты должны быть, и сделал первичный набросок на бумаге. Ориентировался я на заранее купленные для проекта комплектующие, изначально было решено что у меня будет стоять материнка формата mcroATX, от этого все и плясалось. После компоновки на бумаге стал продумывать дизайн, покрутил повертел, и кое что крутое придумал. Сел моделировать его в 3d max.

Когда определился с общим дизайном, надо было продумать все детали. На этом этапе я сел чертить все это в автокаде, сначала основной объем корпуса, а дальше компоновал детали уже внутри корпуса, постарался даже сделать контроль потоков воздуха внутри корпуса, получилось вроде неплохо. Размер корпуса по итогу получился 400х400 мм и толщиной 200 мм. Для набора нужной толщины корпуса понадобилось 50 слоев фанеры, почему так много?! Все просто, дело в том что была взята фанера толщиной 4 мм, т.к. для набора толщины в 200 мм. из 4-х миллиметровой фанеры получалась самая дешевая цена.

Дальше пошла череда нудной работы. Первый этап. Это работа с чертежами, теперь надо было расчертить каждый слой, продумать как все будет крепиться друг к другу, как соединять между собой слои, выдержать четко размеры для отверстий под кулера и задние выходы материнки и видеокарты, и кучу всяких подобных мелочей. Также надо было правильно расположить все комплектующие на заднюю стенку, чтобы четко вписаться в толщину корпуса, и учитывать толщину фанеры, т.к. собственно все отверстия получались кратные толщине фанеры, т.е. 4 мм. И смотреться все это должно красиво.

В общем крутить вертеть пришлось много, но когда все это было подмеряно и расчерчено, нужно было теперь все эти слои положить на фанерный лист и понять сколько фанерных листов надо покупать. Для того чтобы сэкономить надо было все это вместить на 1 лист. Для этого пришлось все слои разделить на детали, выходило примерно 4-6 деталей с одного слоя, и вот весь этот раскрой нужно было положить на фанерный лист так, чтобы было минимум отходов, эта часть работы наверно и заняла больше всего времени на этом этапе. По итогу данной работы одного листа фанеры хватало ка раз впритык на все детальки, поэтому при работе с пилой права на ошибку у меня не было.

Пришла пора покупать фанерный лист и приступать к пыльной части данного проекта. Делал я всю работу вручную дома на собранном мной же раскроечном столике, который делался еще для первого проекта и был специально доработан для этого. Также специально для данного корпуса был сделан шлифовальный станок, он нам пригодится на финальной стадии сборки корпуса.

После покупки фанеры пошел второй этап долгой и нудной работы, как раз в этот момент я и пожалел что пожадничал денег и взял самый тонкий лист в 4 мм., с листом в 8 мм работа пошла бы куда быстрей. Потому что процесс затянулся на несколько месяцев работы по выходным. Фанера была разрезана на 5 крупных кусков согласно чертежу. На этих кусках детали были подмеряны и разложены таким образом что бы их можно было вырезать идя от края куска к его центру. Соответственно крупные детали располагались у края и двигаясь к центру детали подбирались все меньших и меньших размеров. И к тому же все детали были подобраны и разложены так что бы прямые участки я мог пилить дисковой пилой, а полукруглые допиливать лобзиком, при таком способе вырезать детали у меня практически не было отходов производства. Сам процесс выглядел таким образом, сначала надо было начертить пару деталей на фанере потом вырезать их выше описанным способом, дальше выровнять края оставшегося куска фанеры и снова, начертить вырезать выровнять, начертить вырезать выровнять.

После того как все это было вырезано, пошел 3-й длинный этап, это этап соединения всех этих деталей в единый корпус. Детали надо было склеить и стянуть между собой, подогнать неточности, при этом четко соблюдать размеры нужных мне отверстий под комплектующие. Тут я еще раз пожалел что не взял фанеру потолще. Мало того что склеивать все эти детали по времени пришлось не меньше чем вырезать, а может даже и дольше, так еще из-за малой толщины дерево постоянно крутило. Поэтому склеивая по 5-6 слоев воедино эта деталь постоянно выходила с перекосами. Поэтому приходилось следующих 5-6 слоев специально выгибать в противоположную сторону, что бы соединяя их в одну крупную часть получалась примерно ровная деталь. А дальше уже крупные части собираешь вместе, натягивая их и стараясь выровнять все перегибы, собираешь их все в большие и большие части, периодически стягивая их шурупами для большей надежности и лучшей фиксации. И в конце получаешь готовый корпус. Ну и вот тут та нам и пригодится шлиф станок на котором и шлифовались все крупные части и и уже готовый корпус целиком. Изнутри пришлось в основном шлифовать все вручную, доводя до единой гладкой поверхности, это тоже довольно долгий и утомительный процесс. Но по итогу корпус вышел конфетка, от перекосов удалось почти полностью избавится, геометрия была практически идеальная учитывая что работа вся велась вручную.

Примерно в середине 3-го этапа в процессе работы мне в голову и пришла идея сделать а-ля Worklog, но пришла она когда уже половина корпуса была склеена, поэтому процесс моделирования корпуса и раскроя фанеры сохранился только на нескольких фотографиях. Но с тех пор я старался снимать на видео практически все что делал, поэтому большая часть того как я клеил корпус на видео есть. Думал смонтирую видео да выложу его на Ютуб, но монтажер из меня так себе, так что склепал я только небольшой видос для инстаграмма. Многие мелкие работы остались за кадром, как например пайка подсветки в корпус, но основные процессы на видео есть, кто желает может посмотреть несколько постов моих в инстаграмм: это с видео, оно не сильно длинное 15 минут примерно а это посты с фото и там же есть небольшой видос как выглядит и подсвечивается уже готовый корпус и этот, а большинство фоток я постараюсь показать здесь.

Ну и продолжим рассказ. Для полноценного завершения корпуса оставалось сделать последнее, это вырезать переднюю крышку, она же и видовое окно в корпус. Изначально я думал делать ее из каленного стекла, хотел заказать у знакомого, но тут вышла промашка, сделать отверстия в стекле в тех местах где они мне были нужны, технически не получалось, т.к. они были почти у края и, как сказал товарищ, каленное стекло просто лопнет когда будут сверлить отверстия. Так что пришлось прибегнуть к запасному варианту и делать переднюю крышку из оргстекла самому. Нужный мне по толщине и по размерам кусок нашел на вторичном рынке, отрезал все лишнее, на шлифстанке подогнал его под геометрию корпуса, закруглил углы и просверлил отверстия там где мне надо было. После всех работ я зашкурил стекло, убрал все писяги, снова его заполировал, и затонировал его пленкой, как оказалось это не так то и легко наклеить пленку без пузырьков, у меня получилось только с 5-го раза, благо я купил довольно большой рулон пленки.

После всего этого пришел момент первичной сборки корпуса с с комплектующими, для проверки всех отверстий и финальной подгонки. По большому счету скажу что стало все практически идеально. Пришлось немного проемы под кулера подрихтовать, и немного дал маху с проемом под видюху и 1 слот PSI. Проемы стали отлично, но я упустил из виду что планки крепежные немного шире самого проема, и получалось что планка в слоте PSI упиралась немного в корпус. Но это была не проблема я аккуратно фрезером сделал нужной глубины канавку, и все стало по красоте. После финальной доработки я покрыл корпус полуматовым лаком в 4 слоя, прикрутил невысокие резиновые ножки, сделал посадочное место для блока питания. Сделал я его из другого блока питания, вырезал все лишнее, оставив только отверстия под болты, немного их расширив сверлом, покрасил все это в черный и прикрутил к корпусу.

В корпусе был предусмотрен паз ближе к лицевой стороне корпуса в который я уложил адресную RGB подсветку. В корпусе специально была сделано небольшое отверстие идущее от паза к тыльной части корпуса, где за задней крышкой прятались все провода и прочее барахло. В отверстие были просунуты проводки к которым я и припаял подсветку, а с тыльной стороны был припаян блютуз модуль через который можно контролировать подсветку с телефона, выбора разных вариантов мигания там просто миллион. Кулеры тоже были поставлены с адресной RGB подсветкой, у них был свой контроллер с пультом управления. И раз уж заговорили про пульты управления то в единственном PSI слоте расположился никто иной как дистанционный приемник для включения, перезагрузки и выключения компьютера. Короче весь компьютер управляется дистанционно. На всякий случай я конечно вывел кнопку включения на тыльную крышку компьютера.

Выполнив все выше перечисленное я собственно собирался собрать корпус воедино и на этом конец. Но посмотрев как оно 3,14-здато получается я решил еще взять себе на жопу геморроя, и допилить эту красоту. Первое что решил, это запихнуть провода блока питания в оплетку. Блок в этот корпус шел не модульный, поэтому пришлось его разобрать и по одному проводу оплетать. Придумал прикольный рисунок для проводов, и тут мне приходит в голову идея, а почему бы не херануть часть кабелей в ультрафиолетовую оплетку. Ну и все, тут меня понесло, раз уф оплетка, значит нужна и уф подсветка. Стал ломать голову как бы это все сделать и тут снизошло на меня озарение, раз корпус деревянный почему бы не сделать уф светодиоды по типу тентаклей, как будто бы лианы растут внутри корпуса а на кончиках у них как раз уф светодиоды. Но это же надо оформить как-то красиво, спрятать все лишнее, я думаю что надо какую-то фигурку поставить и спрятать в нее или под ней чего видно быть не должно. И срабатывает у меня ассоциация дерево-Грут, я вспоминаю про такого персонажа как Грут, начинаю искать подходящую фигурку по всему интернету, но ничего подходящего не попадается, и вдруг на 3-й день поисков, всевышний макаронный бог сжалился надомной, и мне попадается в продаже просто идеальная фигурка, Грут в виде подростка сидит на камне и играет в икс-бокс, все это на постаменте под которым как раз можно спрятать все лишние провода. Я все оформляю так, как будто бы из под этого постамента растут лианы или корни, типо Грут заигрался в приставку и пустил корни. В общем смотрится бомбически.

Ну и про сам процесс немного. Блок питания оплетался довольно просто, доставался один кабель из общей кучи, отрезалась оплетка нужной длинны и собственно надевалась на кабель, по краям оплавлялась зажигалкой и кабель возвращался на место. И так каждый кабель. Ультрафиолетовые светодиоды делались примерно так же, к светодиодам припаивались проводки, для жёсткости бралась проволока небольшой толщины, 1-мм я вроде брал, точно не помню, надо глянуть на остатках. Вся эта конструкция засовывалась в оплетку, потом все эти светодиоды были припаяны плюс к плюсу, минус к минусу, подведено питание, и все это запряталось под постаментом Грута. Все это детально можно будет увидеть в видео. Для включения подсветки была так же выведена кнопка на заднюю крышку.

Вот примерно все основные действия, в каждую мелочь я вдаваться не буду, уж поверьте в процессе создания их было не мало, одних проблем с подбором винтиков нужной длинны и цвета, для крепления SSD и HDD, особенно с дюймовой резьбой, на месяца полтора хватило. В общей протяженности работа заняла примерно 8 месяцев по выходным и праздничным дням. И довольно много работы было сделано по утрам и вечерам в будние, особенно когда корпус склеивался. Склеил пару деталей, стянул струбцинами и на работу, к вечеру уже все намертво склеено, приходишь вечером на ночь поставил пару деталей клеиться и с утра по новой. Процесс можно было бы закончить на месяца 2-3 раньше, но я большинство деталей, оплетку, кнопки, подсветку, и еще много чего прочего заказывал с Алиэкспресса, так что приходилось еще по месяцу ждать когда все приедет. Ну и напоследок вам самой красоты накидаю. Жаль видео не могу выложить, много весит, а весь процесс работы я снимал на видео, фото почти не делал, так что кого заинтересует может глянуть его в инстаграме.

Не буду вас больше утомлять, рассказ получился и так довольно длинный, половина наверно и не дочитает до конца. Но так или иначе всем спасибо за внимание, и до новых встреч, думаю они еще будут, т.к. процесс создания корпуса с нуля мне очень понравился, идей в голове еще много, так что не за горами то время когда я возьмусь за следующий корпус. Этот корпус я скорей всего буду продавать, собирал я его ради интереса и воплощения своих идей. Так что если кого-нибудь заинтересовал данный корпус или он хотел бы корпус из дерева для себя, так сказать под заказ, милости просим, пишите в директ, я думаю что-нибудь мы с вами придумаем.

Если кому понравился мой корпус и статья, можете поставить мне лайк в Инстаграм распространяйте статью среди своих друзей и знакомых.

Корпус своими руками

Сейчас кто только не делает корпуса для ПК. «Плотники» делают их из дерева, «печники» — в стиле печки. Корпуса изготавливают из оргстекла, оргстекла с деревом, дерева. Делают ПК встроенные в стол. Я тоже не остался в стороне и разработал корпус ПК под мебель, в напольном исполнении — «Кабинет». Ссылок здесь не будет поскольку это не рекламный материал. Ниже расскажу о некоторых конструкциях.

Чем больше разных и оригинальных идей будет проверено практикой тем лучше. Это позволит найти оптимальное решение удовлетворяющее самым разным требованиям пользователей.

Разные точки зрения на эти требования можно свести к:

  1. Требуется корпус минимальных размеров,
  2. Требуется минимальный уровень шума,
  3. Корпус должен иметь законченный дизайн,
  4. Требуется оригинальное и красивое решение конструкции корпуса,
  5. Материалы применяемые в конструкции должны быть доступны.

Сейчас не проблема корпус минимальных размеров, поскольку существуют системные платы (материнки) формата mini и micro ATX , можно собрать ПК и из комплектующих старого Ноутбука.

ПК собранные из таких комплектующих отличаются малым потреблением мощности и соответственно тепловыделением.

А внешний вид корпуса зависит только от фантазии разработчика проекта. Можно сделать переносимый ПК даже в ведре.

Главный их недостаток — не самая высокая производительность, но фантазии иногда требуют с чем-то смириться.

Корпуса из оргстекла.

Имеется множество конструкций корпусов для ПК из оргстекла, самодельных и промышленного изготовления. В том числе существуют комбинированные корпуса из оргстекла с применением декоративных элементов из других материалов.

И сразу хочу указать на главный недостаток — такой корпус хорош короткое время, до первой чистки. После чистки на оргстекле появляются полосы и пятна, особенно заметны углы и пазы из которых вычистить пыль практически невозможно.

Примером промышленного корпуса ПК может быть продукт фирмы Sunbeam модель AC9B-HUVB из акрила. Таких моделей единицы поэтому можно отнести его к нетрадиционным.

Этот корпус полностью изготовлен из оргстекла по безклеевой технологии, кроме узла фиксации карт и крепления. Они то и бросаются в глаза, хотя есть надежда, что после сборки компьютера начинка будет отвлекать больше.

Хотя при серийной технологии на соответствующем оборудовании можно убрать крепеж хотя бы с фасадной части корпуса.

Показанные на рис. 2 и 3 корпуса, изготовленные Андреем Алёхиным (Л.1), имеют отличия от корпуса AC9B-HUVB.

Они отличаются не только цветом, но и числом 5.25» отсеков и некоторыми другими деталями. По количеству приведенных вариантов можно сказать, что похоже конструкцию корпуса и технологию А.Алехин отработал достаточно хорошо и сборка такого корпуса у него не требует больших затрат времени.

Вот только посмотрев на эти снимки бросается в глаза аляповатые дисководы на передней панели и масса проводов внутри.

В отличии от корпуса AC9B-HUVB описанного выше, в данной конструкции не так бросаются в глаза металлический крепеж на передней панели.

Комбинированные корпуса.

Автор показанного ниже корпуса задает вопрос, почему на всех корпусах разъемы подключения кабелей делаются сзади? Смотрите я сделал сверху и очень удобно.

Немного утрируя, можно развить идею, лучше все кабели вывести на переднюю панель, все будет под рукой. Но почему так не делают?

Наверное потому, что вид кабелей и проводов не добавляют эстетки. И те из них которые включаются один раз при установке ПК или изредка, лучше убрать в зону куда постоянный доступ не нужен.

На переднюю панель обычно выносят разъем для USB флешки, наушников, микрофона.

Разъемы на верхней панели подвержены попаданию пыли и грязи (особенно у тех кто имеет привычку класть бутерброды на ПК и ставить кофе), которой со временем скапливается столько что проще заменить разъемы, чем чистить их.

К общим недостаткам прозрачных корпусов можно отнести ухудшение внешнего вида со временем, которое происходит по мере накопления пыли в нем и последующих чисток. В данной конструкции стыки скрыты и грязь в таких местах будет не столь заметна.

Но хотя бы год, такой корпус будет выглядеть оригинально.

Другой недостаток — это просматриваемость всех элементов крепления конструкции (шурупов, штифтов), что не украшает его. Да и укладка кабелей, проводов в таком корпусе требует большой аккуратности.

Прежде чем покупать такой посмотрите на любую готовую модель, подержите ее в руках и принимайте решение.

«Мебельные» решения.

Другая группа корпусов, которые я бы назвал «МЕБЕЛЬНЫЕ» решения.

Это ПК встроенные в мебель или стилизованные под окружающую мебель. Системный блок ПК показанный ниже (автор Михаил Херсонский misha9651 (at)mail.ru 4/03.2007) встроен в специально изготовленный стол. Я бы сказал, что это конечно оригинальное решение, но не самое лучшее. Поскольку пользоваться принтером на предназначенном для него месте (под ногами в проеме стола, на полке см. оригинальную статью ).

На рис. 7, 8 и 9 показано это решение, которое вполне работоспособно.

Но согласитесь, проще выдвинуть системный блок из стола, чем разбирать его для доступа к узлам.

Особо хотелось бы отметить решение которое применил автор для внешней установки стандартного системного блока.

Это выдвигаемые из стола штанги (см. рис.9) на которые можно установить внешний ПК.

Такое решение хорошо тем, что:

  • позволяет убирать их в стол, при отсутствии необходимости во внешнем системном блоке,
  • позволяет использовать системные блоки с нижним забором воздуха, что характерно для самых разгоняемых конструкций ПК.

Хорошо бы такое решение переняли производители мебели для ПК.

Корпус Curly неизвестного автора, описанный В.Кондратьевым.

Это действительно небольшой сундук как по пропорциям, внешнему виду так и по весу.

Сложно говорить о его эстетических и других достоинствах, но бесспорно это оригинальное решение, которое, по крайней мере, достойно внимания.

Правда пугают размеры 300х300х450 мм. Да похоже и вес его должен впечатлить.

Корпус в напольном исполнении — «Кабинет».

Данный корпус я разрабатывал специально для высокопроизводительных ПК с потребляемой мощностью до 750 Вт. Хотя возможна его работа и на обычных сейчас мощностях 250-350 Вт. В этом случае ПК может работать без корпусного вентилятора, что позволяет создавать в таком корпусе бесшумный ПК.

Корпус напольного исполнения и не требует для него специальной мебели. К его недостаткам можно отнести большую высоту, хотя именно это позволяет организовать его охлаждение без вентиляторов.

Глубина — 490 мм

Высота — стандартный корпус плюс примерно 50 — 70% его высоты.

В корпус устанавливается стандартное шасси, которое дорабатывается.

Голландец Realiks изготовил корпус в стиле «redstyle», который напоминает печку. Это конечно очень большой корпус (см. рис. 15) и не совсем понятно множество корпусных вентиляторов, которые совершенно нелогично расположены на корпусе. Сомнительна необходимость вентилятора над 5 дюймовыми отсеками, поскольку он просто упирается в привод в верхнем отсеке (хотя на рис. 15 показано иное его расположение).

Но даже если рассматривать рис. 15, располагать вентилятор над 5 дюймовым отсеком с установленным приводом (например CD приводом) даже на расстоянии равном диаметру вентилятора приводит к снижению его производительности.

Я думаю, полезно видеть такое решение, оригинальное как дизайн, но сомнительное с технической точки зрения. Особенно, то что касается его охлаждения и вентиляции.

Заключение.

В любом случае покупая или делая оригинальные корпуса внимательно оценивайте их преимущества и недостатки не только эстетические, но и технические. Особенно рекомендую сначала посмотреть как оригинальный корпус будет выглядеть в собранном виде (с системной платой) и обратить внимание на температуру воздуха в таком корпусе.

Ведь впечатления со временем притупляются (это время иногда составляет неделю — другую) и Ваш корпус (проект) теряет новизну, а вот мириться с техническими ошибками придется все время пока Вы его не замените.

Но самое главное, что заставляет отказаться от прозрачных корпусов это обязательная для современного компьютера пыль в корпусе.

Ее очень хорошо видно в нем, а после первой чистки становятся видны и ее следы.

сентябрь 2008 года.

  1. Создание прозрачного корпуса своими руками. Андрей Алёхинhttp://www.hardwareportal.ru/Handmade/Plexi.case/index.html
  2. Sunbeam AC9B-HUVB http://modnews.ru
  3. Мой друг компьютер, №13, август 2008, Корпус из ДВП. В.Кондратьев

Системный блок из оргстекла своими руками: инструкции, фото, видео

системный блок

Системный блок из оргстекла способен стать украшением любого помещения, выполненного в современном или футуристическом стиле. Его прозрачный корпус, дополненный такими же вентиляторами с подсветкой, смотрится как пришелец из будущего. И это при том, что материал для его изготовления используется самый обычный.

Достоинства корпуса из оргстекла для компьютера

  • малый вес;
  • ударопрочность;
  • податливость (лёгкость обработки).

Оргстекло для корпуса ПК подходит идеально. Но чтобы не разочароваться в нём, эксперты компании «Полигаль Восток» следуют обратить внимание на несколько нюансов.

Первый — толщина материала. Для боковых стенок, стоек и полочек подходит акрил толщиной не менее 5 мм. А вот задняя, к которой крепятся кулеры и прочие детали, должна изготавливаться из 10-миллиметрового листа.

Второй момент — качество. Купить оргстекло для ПК лучше в магазине производителя или у его официальных дистрибьюторов. Так можно быть уверенным в том, что оргстекло оправдает возлагаемые на него надежды. А вот приобретённые на международных торговых площадках листы часто удивляют не только завышенной стоимостью, но и дефектами, которые, в лучшем случае, придётся маскировать.

системный блок2

Чем плох корпус компьютера из оргстекла

Среди недостатков оргстекло обычно называют неприятный запах и накопление статического электричества. Сказать, что это мифы, нельзя. Акрил действительно может дурно пахнуть, если его нагреть до температуры плавления. Правда, для этого нужно раскалить системник из оргстекла минимум до 160 °С, что при нормальной работе компьютера невозможно.

Касаемо статического электричества аргумент всего один — лишь дерево его не накапливает, если его не покрывать лаком. А вот металл, пластик, обычное и орг. стекло, к сожалению, от этого не защищены.

Реальных же недостатков у акрила всего два:

  1. Подвержен царапинам и потёртостям. На прочности материала это никак не отражается. Но если есть желание подольше наслаждаться безупречной красотой прозрачного оргстекла, следует бережно относиться к нему с самого начала.
  2. Не скрывает содержимое системного блока, из-за чего владельцу компьютера нужно будет заботиться не только об отсутствии пыли в системнике, но и об аккуратном расположении проводов.

системный блок4

Сколько стоит блок ПК из оргстекла

Бытует мнение, что корпуса из оргстекла стоят неприлично дорого. Это утверждение правдиво только в том случае, если планируется отправиться в магазин на поиски товара от именитых брендов. В таком случае цена может достигать 30 тыс. рублей.

Интересный факт! В среднем, стандартный системный блок всего на 300 — 500 рублей дешевле, чем аналогичный корпус на компьютер из оргстекла. Причём в разницу включена и стоимость акриловых кулеров, и подсветка.

Если же самостоятельно изготовить корпус для ПК из оргстекла, можно солидно сэкономить. И это не говоря уже о том, что моддинг имеющейся базы или проработка конструкции «с нуля» позволяет реализовать своё видение красивого, не сильно привязываясь к общепринятым стандартам.

системник на стене

Системный блок из оргстекла своими руками

Изготавливать корпус из акрила несложно. Этот материал легко поддаётся обработке, благодаря чему раскроить его и собрать в единую конструкцию может даже новичок. Важно лишь не ошибиться с размерами деталей и способом их соединения.

Прозрачный корпус для ПК из оргстекла можно склеить или собрать на саморезы. Второй вариант изготовления предпочтительнее, потому что гарантирует отсутствие брызг и подтёков, способных испортить впечатление от готового изделия. Кроме того, съёмные крепежи — это возможность беспроблемного демонтажа любой детали в случае необходимости.

системный блок3

Инструменты и расходные материалы

Акрил легко режется даже обычной ножовкой по металлу. Вместо неё можно использовать болгарку со специальным диском. А вот создавать отверстия лучше лобзиком.

Помимо перечисленных инструментов также понадобятся:

  • чёрный не перманентный маркер;
  • клей и саморезы;
  • сверло по металлу;
  • термопаста;
  • пластиковые ножки.

Важно! Приобретая расходники на международных торговых площадках, важно обращать внимание на количество единиц товара в упаковке. Зачастую банальная путаница между pc и pcs приводит к закупке лишних элементов или наоборот, к их нехватке.

Как подготовить оргстекло на корпус ПК

Первый этап работ — разметка будущих деталей. Легче всего это делать, измерив элементы старого кожуха и прибавив по 1,5 см на каждую из его сторон.

Также следует определить размер подставки под материнскую плату и стоек под дисковод и жёсткий диск — их габариты можно оставить прежними. Не менее важный момент — разметка отверстий на корпусе (под кулер, разъёмы, провода и т. п.).

Следующий шаг — вырезание деталей и отверстий. При этом обрезки акрила выбрасывать не стоит. Часть из них понадобится при изготовлении крепежей для материнской платы (9–12 квадратов со стороной 1 см и с отверстием для резьбы по центру).

Важно! Один из оставшихся незадействованными кусков оргстекла пригодится для подбора саморезов: если тестовое ввинчивание метиза не привело к повреждению оргстекла, значит всё хорошо. Если появились трещины, нужно будет подобрать саморезы потоньше.

Как сделать системный блок из оргстекла

После подготовки всего необходимого остаётся лишь собрать корпус и смонтировать в нём все элементы компьютера. Порядок действий при этом следующий:

Соединение всех деталей кожуха за исключением одной из боковых стенок.

  1. Фиксация ножек саморезами.
  2. Монтаж материнской платы на подставку.
  3. Для этого вначале следует привинтить подготовленные квадратики оргстекла к плате, а затем приклеить их на подставку.
  4. Сбор плат расширения и материнки на решётке и фиксация подставки.
  5. Установка вентиляторов.
  6. Монтаж стоек для дисковода и жёсткого диска.
  7. Перенос и фиксация оставшихся электронных компонентов, установка кнопок.

Финальный штрих — закрепление стенки корпуса на собранном системном блоке. После этого остаётся лишь включить комп и убедиться в работоспособности всех узлов.

Посмотреть на изготовление корпуса можно в видео:

Чем дополнить оргстекло для компьютера

Помимо классических методов повышения привлекательности прозрачного корпуса системного блока, которыми считаются светодиоды и LED-ленты, можно использовать и менее распространённые методы декорации. Одним из эффектных способов является нанесение гравировки. Более редкий вариант — травление узора кислотой (это лучше доверить специалистам).

Если же после изготовления корпуса остались внушительные обрезки акрила, из них можно сделать оригинальную лампу на компьютерный стол. Она станет причудливым дополнением к ПК из оргстекла, усиливая создаваемую им атмосферу стимпанка.

Дополнительно усилить эффект помогает оригинальный трюк – подвешивание системного блока на стену. Правда, использование подсветки в таком случае нежелательно, поскольку она будет отвлекать внимание от монитора.

Смотреть товары из статьи

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *